73%
de plantas en México todavía captura producción en papel o Excel
+18%
mejora promedio de OEE en el primer año de digitalización
2-8 sem
tiempo típico para ver primeros resultados con digitalización enfocada
1
Datos e Información Actual
¿Cómo capturas hoy la información de producción?
Sabes cuál fue tu OEE real del turno anteriorNo estimado ni calculado a mano — un número automático disponible antes de que empiece el siguiente turno
CLAVELos paros de línea se registran automáticamente con su causaNo depende de que el operador anote en una hoja — el sistema detecta y clasifica el paro cuando ocurre
CLAVEEl reporte de turno no requiere captura manualEl supervisor no pasa 30 minutos al cierre de turno llenando hojas — los datos salen solos del sistema
ALTOGerencia puede ver el estado de planta en tiempo realDesde su oficina o celular — sin llamar al supervisor para saber cuántas piezas lleva la línea
ALTOTienes histórico de al menos 6 meses de datos de producciónDatos reales (no estimados) que permiten analizar tendencias, estacionalidad y causa raíz de problemas recurrentes
MEDIO2
Conectividad y Equipamiento
¿Tu maquinaria puede hablar digitalmente?
Sabes qué PLCs/controladores tiene cada línea y su modeloInventario actualizado: marca, modelo, versión de firmware y si tiene puerto de comunicación disponible
CLAVEHay red ethernet o WiFi industrial en el piso de plantaInfraestructura de red disponible para conectar equipos — no requiere cableado nuevo en cada máquina
ALTOAl menos una línea tiene señales digitales accesiblesSalidas del PLC, sensores de conteo de piezas, señales de paro/marcha disponibles para lectura
ALTOLas máquinas más antiguas tienen señales eléctricas mediblesAunque no tengan PLC, tienen motores con corriente medible o sensores instalables externamente
MEDIO3
KPIs y Métricas de Producción
¿Sabes exactamente cómo estás produciendo?
Tienes tiempo ciclo objetivo definido por producto y líneaSabes cuántos segundos debería tomar fabricar una pieza — el estándar con el que comparar el real
CLAVEEl scrap y desperdicio se registran por turno y líneaNo solo el total del mes — el detalle por turno permite identificar cuándo y dónde ocurre el problema
ALTOConoces las 3 principales causas de paro de cada líneaBasado en datos reales, no en la percepción del supervisor — los datos dicen la verdad, la intuición no siempre
ALTOTu ERP o SAP recibe datos de producción real (no estimados)La alimentación del sistema de gestión viene de la planta real, no de una captura manual del supervisor
MEDIO4
Alertas y Respuesta a Problemas
¿Qué tan rápido reacciona tu equipo?
El supervisor recibe alerta en menos de 5 min cuando hay un paroNotificación automática a celular o pantalla — no espera a que el operador vaya a buscarlo
CLAVETienes definido un tiempo máximo de respuesta por tipo de paroParo mecánico: 15 min. Paro eléctrico: 10 min. Paro de calidad: 5 min. Con responsable asignado
ALTOLa gerencia recibe reporte automático al inicio del díaEmail o WhatsApp con el resumen del turno anterior — producción, OEE y principales paros — sin que nadie lo redacte
ALTO5
Mantenimiento y Confiabilidad
¿Reactivo o predictivo?
El mantenimiento no es 100% reactivo (esperar a que falle)Hay al menos un programa de mantenimiento preventivo documentado con frecuencias definidas por equipo
ALTOMonitoreas variables de condición en equipos críticosTemperatura de motores, vibración, corriente — algún indicador que avise antes de que falle el equipo
MEDIOTienes el historial de fallas de los últimos 12 mesesRegistro de qué falló, cuándo, cuánto duró el paro y cuál fue la causa — base para análisis de confiabilidad
MEDIO6
Madurez Organizacional
¿Tu equipo está listo para el cambio?
La dirección toma decisiones basadas en datos, no en intuiciónSin este compromiso directivo, los proyectos de digitalización no se sostienen en el tiempo
CLAVELos supervisores están abiertos a cambiar la forma de reportarEl cambio de "llenar la hoja" a "ver el dashboard" requiere adopción — hay que identificar resistencia al cambio
ALTOHay presupuesto asignado para mejora continua de plantaNo necesita ser grande — pero debe existir un presupuesto para tecnología y capacitación operativa
MEDIO📊 Nivel de madurez digital de tu planta
0–9 ✓
Planta analógica
Gran oportunidad de mejora. Un proyecto piloto en 1 línea puede mostrar resultados en 4-6 semanas.
10–19 ✓
En transición
Bases sólidas. El siguiente paso es centralizar datos y automatizar reportes para impacto inmediato.
20–28 ✓
Planta digital
Madurez avanzada. El siguiente nivel es analítica predictiva e integración total con ERP y MES.
¿Listo para eliminar los reportes manuales?
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